En Aquisgrán (Alemania) se está cocinando un salto de potencia que ya no se queda en el laboratorio. Los láseres industriales de varios kilovatios ganan terreno en tareas duras como el corte de acero grueso y la perforación profunda.
El giro importante no es solo “más potencia”, sino convertir esa energía en productividad real. Menos pasos, menos correcciones y menos material que termina en chatarra. ¿Qué significa esto para el clima, cuando hablamos de sectores muy intensivos en energía y materiales?
Potencias que ya son reales
El Fraunhofer ILT sitúa el debate en el AKL’26 (International Laser Technology Congress), previsto del 22 al 24 de abril de 2026 en Aquisgrán. El congreso pondrá el foco en láseres de potencia media en el rango de varios kW y en cómo llevarlos a producción de forma estable. (ilt.fraunhofer.de)
En su nota de prensa, el instituto resume el estado de la técnica con dos ideas. Los láseres de pulso ultracorto (USP) ya llegan a potencias medias de dos dígitos en kW, y los de onda continua (cw) se mueven en el rango de varios cientos de kW. TRUMPF también habla de una “new era of laser technology” y sitúa las primeras aplicaciones por encima de 100 kW en el horizonte.
Del acero grueso a túneles y minería
Con más potencia aparecen usos que antes se quedaban cortos en tiempo o en coste. Fraunhofer ILT menciona la excavación de túneles, la perforación profunda y la minería, donde los láseres de alta potencia podrían ayudar a romper la roca y acelerar procesos ya existentes.
En construcción naval y grandes plantas industriales, el salto se nota en la parte más visible. Cortar, perforar y unir materiales gruesos y aceros de alta resistencia con más precisión puede recortar retrabajos, justo cuando una obra va con el reloj en contra.
Un haz que se divide para trabajar en paralelo
La productividad también llega por la vía del “trabajo en equipo” de la luz. Fraunhofer ILT explica que el haz de una fuente de alta potencia puede dividirse en docenas de haces individuales, cada uno dirigido de forma independiente, para procesar en paralelo en lugar de ir línea a línea.
Esa idea exige un guiado muy rápido. Aquí entra un escáner galvanométrico planar desarrollado en el entorno del instituto, pensado para sistemas multiescáner más compactos y con más precisión que soluciones previas. No es un detalle menor, porque es la pieza que hace posible pasar de un único punto de trabajo a decenas.
Baterías, IA y control del haz
El multihaz ya se está probando en procesos ligados a la movilidad eléctrica. Fraunhofer ILT cuenta que, junto a Pulsar Photonics, desarrolló un sistema multihaz USP en una máquina roll to roll que genera 24 “beamlets” y los desvía con cuatro escáneres para estructurar de forma continua material de electrodos de 300 mm de ancho, con la vista puesta en una fabricación de baterías más eficiente.
Además, el instituto empuja el control avanzado del haz. Habla de estrategias de proceso apoyadas en IA y de nuevos métodos de “beam shaping” con redes neuronales ópticas para adaptar la forma de la luz a la tarea.
Ráfagas y “sellos” ópticos para no pasarse de calor
Otro foco está en cómo entregar la energía sin dañar el material. Fraunhofer ILT describe el “optical stamping” (estampado óptico), donde el láser deja de escanear con líneas finas y pasa a estructurar áreas completas, lo que en algunos casos puede acelerar el trabajo por un factor de cinco. El investigador Sönke Vogel lo resume con una idea sencilla, «the combination of speed, precision, and flexibility».
También menciona el uso de ráfagas de pulsos para mejorar la ablación con menos estrés térmico, con pequeñas pausas que ayudan a evacuar humo y material. Dicho de otra manera, no se trata solo de potencia bruta, sino de control.
Lo que importa para el planeta
Este avance llega en un momento en el que cada punto de eficiencia cuenta. La Agencia Internacional de la Energía estima que el sector del hierro y el acero emite 2,6 gigatoneladas de CO2 al año, cerca del 7% del total mundial del sistema energético, así que reducir desperdicio y retrabajos en procesos relacionados con metales no es poca cosa.
Pero hay una letra pequeña que conviene mirar. Un láser de 100 kW es electricidad concentrada y su huella depende del origen de esa electricidad, además de cómo se use la tecnología (fabricar con menos recursos por pieza no es lo mismo que fabricar más).
Fraunhofer ILT insiste en que la productividad no se mide solo en vatios, sino en el proceso completo (tiempos cortos, menos ajustes y poco o nada de retrabajo), y en que la monitorización y el control ayudan a reducir chatarra y repeticiones. Si esa idea se impone, la sostenibilidad puede salir ganando. Y eso se nota.
El comunicado oficial sobre el salto a los láseres de varios kilovatios y las aplicaciones que se debatirán en el AKL’26 ha sido publicado por Fraunhofer ILT.
