Hace pocos días un fabricante alemán renovó un contrato que le permite desbloquear un nuevo nivel de eficiencia en una herramienta de producción y con el que estaría logrando un ahorro de 1000 millones de euros. Se trata de la continuidad en la aplicación de un servicio que aparentemente le está dando muy buenos resultados a esta prestigiosa marca de Alemania y que podría significar una nueva forma de gestionar la fabricación de coches. En la valoración de lo que podría ser una tendencia en el sector automovilístico resulta conveniente una revisión de los alcances de esta contratación y los beneficios obtenidos.
Este fabricante alemán podría estar marcando una tendencia irreversible en los procesos de producción
Los procesos de producción son objeto de continua revisión debido a los rápidos cambios que se producen en los mercados, especialmente por el ingreso de nuevos competidores y el aumento de la demanda, lo que amerita ser más eficientes. En este contexto, los fabricantes buscan apropiarse de herramientas que les ayuden en la optimización de la cadena productiva.
En el caso concreto de las plantas automovilísticas, en los últimos años se han incorporado herramientas orientadas a la automatización de procesos con IA. El uso de estos recursos ha tenido como propósitos fundamentales la optimización de la eficiencia operativa, el mantenimiento predictivo y el control de calidad.
Evidencia de esta tendencia ha sido la colaboración entre dos marcas líderes a través de la utilización de una nube de datos en la web. Se trata de la Plataforma de Producción Digital (DPP), que es considerada en la actualidad como la «nube de fábrica» de una prestigiosa firma alemana, buscando con ella sustentar la producción de sus coches durante los próximos 5 años.
Con la aplicación de esta herramienta en la cadena de producción son miles de millones de euros que van hacia otro lado
La firma alemana cuenta con 114 plantas alrededor del mundo, funcionando 43 de estas fábricas con tecnología IA gestionada con los servicios de Amazon, es decir, 37% de sus instalaciones industriales. Tal gestión ha permitido un 30% de aumento de la productividad y un significativo ahorro de costes en estos centros de producción; de hecho, se habla de 1000 millones de euros menos.
Esta plataforma es clave para alcanzar una mayor flexibilidad y rapidez en la producción automovilística, además de reducir los costes vinculados al uso de recursos informáticos y el veloz lanzamiento de nuevos modelos al mercado. La DPP utilizada por la marca alemana comprende la implementación de IA y vanguardistas sistemas de información en sus plantas en todo el mundo.
La plataforma funciona como un enlace digital entre Volkswagen y AWS para agilizar la cadena de producción mediante la mejora de la gestión y el flujo de datos. Específicamente, la DPP sirve de puente de conexión entre los procedimientos de recepción de pedidos, las actividades de logística realmente sostenible y el proceso de fabricación.
En la planta polaca se está probando este servicio en la nube con el que se puede borrar la huella de carbono
En la actualidad el fabricante alemán emplea más de 1200 aplicaciones de IA, siendo los modelos de esta inteligencia entrenados mediante el servicio de Amazon SageMaker. A través de esta combinación los sistemas de control de calidad son optimizados y reducidos los costes.
Ejemplo de esta sinergia son las iniciativas de sostenibilidad en plantas como la de Poznań en Polonia donde se emplea la IA para incidir en el consumo de electricidad y hasta ahora se ha alcanzado una reducción de 12%, además de una significativa disminución de la huella de carbono.
En conclusión, Volkswagen, el legendario fabricante alemán que ha firmado con centros datos Amazon un nuevo contrato para desbloquear un mayor nivel de eficiencia en su servicio de nube con IA, está apostando a ahorrar 1000 millones de euros en cada una de sus plantas. Mediante la aplicación de esta herramienta en la producción de sus coches puede realizan análisis de imágenes en tiempo real, lo que permite garantizar el ajuste preciso de cada componente en la cadena de montaje, la configuración precisa de cada unidad y la detección de fallos casi de forma inmediata.
