La gigafactoría Powerco situada en Sagunto, comenzará a producir las primeras celdas de batería para vehículos eléctricos en septiembre de 2026. Serán los primeros 10 gigavatios al día que permitirán fabricar cerca de 55000 unidades diarias y que saldrán del primer bloque, cuya obra civil está prácticamente finalizada.
A este se unirá un segundo, que será un bloque gemelo y que estará en funcionamiento en el primer semestre de 2027. Esta ala de la gigafactoría Powerco permitirá tener una producción estable a lo largo de ese año, que abastecerá a la demanda que ya reciben.
El corazón del complejo de esta gigafactoría Powerco ocupa una extensión total de 130 hectáreas, esto es, el equivalente a 163 campos de fútbol y para su instalación y puesta en funcionamiento se prevé una inversión total de 3000 millones de euros.
Gigafactoría Powerco: avance del primer bloque y calendario confirmado
La gigafactoría Powerco de celdas de baterías eléctricas, filial de la compañía automovilística Volkswagen, en Sagunto (Valencia) acabará la obra civil del primer bloque de construcción antes de que final de año para comenzar con la instalación de las salas blancas donde se desarrolla la producción, cuyo inicio se confirma para septiembre de 2026.
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Antes de fin de año también finalizará la infraestructura de los edificios logísticos de entrada y salida de mercancías, que será por ferrocarril y transporte por carretera, según han explicado el director financiero de Powerco, Javier Rivera, y otros responsables de área durante una visita a la construcción que la empresa levanta en Sagunto.
PowerCo comenzó hace un año los trabajos de la obra, donde actualmente trabajan unas 1.400 personas, 300 de ellas empleados directos y el resto trabajadores de constructoras o ingenierías.
La compañía, filial de Volkswagen, construirá en dos bloques de 10 gigavatios cada uno cuatro edificios gemelos (dos de producción y dos de formación y envejecimiento de baterías) para la producción de 55.000 celdas de baterías de litio al día a máxima capacidad en cada uno, el segundo de ellos para producir en el primer semestre de 2027.
La obra de este segundo bloque también está en marcha con la puesta de los pilares del edificio de producción y el cerramiento del edificio de formación y envejecimiento. En estas fases la inversión asciende a 3000 millones de euros -ahora está al 50 %- y son fábricas estándar que producen un formato de celda estándar del grupo Volkswagen.
Salas blancas: el corazón seguro y limpio del proceso de batería
Una vez concluya la infraestructura del primer bloque se iniciará la instalación de las salas blancas y secas -que ejecutará el proveedor surcoreano K-Ensol– dentro de los propios edificios, con las que se crea un entorno seguro y exento de contaminación externa, ya sea polvo, partículas o polen que pueden afectar a su calidad o rendimiento.
Prácticamente, todo el proceso productivo de las celdas se desarrollará en el interior de estas salas, que tienen unos requerimientos precisos de condiciones de temperatura -21 grados-, humedad -por debajo del 1 %- y ausencia de partículas, necesarias para la fabricación.
En estas salas se realizan los procesos de carga y descarga de las baterías durante once días para mantener la seguridad del producto y ser respetuoso con el medio ambiente, y en ellas se montan unidades de deshumidificación de 30 toneladas. El personal contará con estrictos protocolos, acceso por esclusas y duchas de aire.
A partir del primer trimestre del próximo año se comenzará con el equipamiento del primer bloque de la gigafactoría Powerco con el fin de estar preparados para producir las primeras celdas a finales de septiembre.
Producción de litio y nuevas químicas: así serán las celdas de la planta
Las celdas de litio para cubrir la demanda actual de modelos del grupo Volkswagen se fabricarán con distintas químicas (LFP-fosfato de hierro y litio, y NMC-níquel, manganeso y cobalto) y más adelante podrá integrar celdas de sodio y estado sólido.
A lo largo del año PowerCo contratará unos 500 empleados con titulaciones profesionales de empleos verdes a los que se formará específicamente en el proceso productivo de la gigafactoría, que ya cuenta con once edificios industriales erigidos y supondrá, según Rivera, «la punta de lanza» para la transformación del automóvil español.
«La localización en Europa de la fabricación de las celdas de las baterías, así como de la cadena de valor necesaria para la fabricación de estas celdas, son elementos estratégicos para garantizar una industria resiliente, una industria competitiva y una industria independiente», ha manifestado.
Rivera ha reclamado la salida del producto por ferrocarril y la conclusión del Corredor Mediterráneo, no solo en España, donde está pendiente de finalizar el tramo de Castellón a Tarragona, sino también hacia Europa.
Nuevo ecosistema industrial en la gigafactoría Powerco de Parc Sagunt
El destino de las celdas de baterías de la gigafactoría Powerco serán las plantas de Seat de Landaben (Navarra) y Martorell (Barcelona), y de momento no se ha concretado si irán a otras plantas. Rivera ha señalado que apuestan por la presencia de un ecosistema de proveedores para la producción de celdas en el parque industrial Parc Sagunt, así como de proveedores de servicios.
Después de ser ensambladas en el área de producción de la gigafactoría Powerco, las celdas pasarán al proceso denominado: de «formación y envejecimiento» en el que se producen las cargas y descargas durante 11 días, con el fin de garantizar el óptimo funcionamiento antes de que salgan hasta la zona de logística de salida esperando el momento de ser entregadas a proveedores.
Estas naves tienen un acceso para vehículos por carretera, pero también para los trenes que, a través de unas vías que conectan con una estación intermodal, que las distribuirá por ferrocarril. Las baterías que se fabriquen en la gigafactoría Powerco, por ahora proveerán a las fábricas nacionales de modelos de coches eléctricos de Volkswagen. Seguir leyendo en ECOticias.com / EFE
