Los gases de efecto invernadero han mantenido el clima de la Tierra habitable, tanto para los seres humanos, como para millones de otras especies. Pero esos gases, conocidos como GEI están ahora desequilibrados, generando un calentamiento global que resulta nefasto para el planeta.
De entre los GEI, destaca especialmente la producción de dióxido de carbono o CO2, que se disparó a partir de la Revolución Industrial y que principalmente se libera como subproducto de la quema de los combustibles de origen fósil.
El transporte es responsable de aproximadamente una cuarta parte de las emisiones de CO2 en la Unión Europea, según datos del Parlamento Europeo basados en la Agencia Europea de Medio Ambiente. En este contexto, el Pacto Verde Europeo plantea una reducción del 90 % de las emisiones de gases de efecto invernadero generadas por el transporte para el año 2050, en comparación con los niveles de 1990. Este objetivo es clave para mitigar el cambio climático y asegurar un futuro sostenible.
Si bien la mayoría de las estrategias se centran en reducir las emisiones durante el uso de los vehículos, como el impulso a los coches eléctricos, menos atención se ha dado al impacto ambiental de su fabricación. Este proceso incluye actividades de alto coste ambiental, como la extracción de minerales y la producción de materiales, incluido el plástico.
Reciclar plásticos: el proyecto de ITI
En este contexto, ITI, Centro Tecnológico privado especializado en TIC, ha liderado un proyecto innovador junto a una destacada empresa de la industria automotriz para abordar uno de los retos más apremiantes en la fabricación: el reciclaje del plástico sobrante del troquelado de salpicaderos. Este plástico no era reciclable hasta ahora debido a la falta de tecnologías capaces de garantizar la calidad del material recuperado.
La solución desarrollada se basa en la tecnología ZeroGravity3D, que cuenta con seis patentes en Europa y Estados Unidos. Este sistema emplea un control de calidad automatizado mediante visión por computador e inteligencia artificial (IA) para detectar contaminantes, asegurando que el material reciclado cumpla con los estándares necesarios para su reutilización.
Economía circular y automatización
El polipropileno es un plástico derivado de recursos no renovables, como el petróleo o el gas natural, cuyo correcto reciclaje resulta crucial a nivel medioambiental. Se trata de una materia prima cara, utilizada en múltiples sectores, y que puede tardar cientos de años en degradarse.
ITI desarrolla una solución innovadora que permite reciclar 1,7 toneladas de materia prima al día. Por ello, el proyecto tiene como objetivo maximizar la cantidad de plástico reciclado a partir de los restos del troquelado del cliente, que se trata de una empresa TIER-1, es decir, una empresa proveedora que fabrica componentes o sistemas que venden a las empresas que diseñan y ensamblan los vehículos.
Para ello, se ha diseñado un proceso innovador que automatiza la detección y clasificación de las piezas basado “en una especificación de la tecnología ZeroGravity3D en la que se inspeccionarían los recortes mediante su captura en caída libre, asegurando así una visión completa de la pieza sin ocultaciones”, ha asegurado Adrián Cervera, jefe de proyecto en ITI.
Otro desafío importante ha sido evitar la contaminación cruzada entre diferentes fabricantes, ya que la composición de los materiales varía según el proveedor. Esto se ha solucionado mediante un algoritmo basado en IA que clasifica las piezas en función de su geometría y origen.
El sistema consta de una cinta de entrada que transporta las piezas, un sistema multicámara que captura imágenes durante la caída libre, y una cinta de salida con un desviador que separa las piezas aptas de las no aptas. Según Cervera, el reto más complejo “ha sido el diseño, ensamblaje y puesta en marcha de un dispositivo hardware capaz de automatizar todo el proceso de control de calidad dentro de los tiempos de ciclo establecidos. Este dispositivo combina precisión y eficiencia para garantizar un flujo continuo y una clasificación fiable de las piezas”.
Beneficio económico y medioambiental
La implementación de esta solución ha permitido reciclar, de forma automatizada, un material previamente desaprovechado, generando tanto beneficios medioambientales como económicos. Cada día, se reciclan hasta 1,7 toneladas de materia prima, lo que equivale a un valor anual estimado de 500.000 euros. Además, el sistema informatizado permite recopilar datos detallados sobre los residuos, lo que facilita la optimización continua del proceso para maximizar el reciclaje.
El éxito de este proyecto abre la puerta a su implementación en otras fábricas del cliente e, incluso, a su expansión a otros sectores. La clasificación de restos mediante visión artificial tiene un gran potencial en industrias como la automoción, la electrónica, la construcción y la gestión de residuos. Al facilitar una separación eficiente y sostenible de materiales, esta tecnología impulsa la economía circular y reduce la huella ambiental de sectores altamente contaminantes.
“Este proyecto es un ejemplo claro de cómo las soluciones tecnológicas pueden transformar industrias enteras hacia modelos más sostenibles. La innovación en reciclaje es crucial para reducir los residuos y las emisiones asociadas a la producción de nuevos plásticos y contribuye a promover la economía circular”, ha concluido Cervera.
