La transición ecológica suele sonar a grandes cumbres climáticas y tecnologías futuristas, pero a veces está mucho más cerca. En el polígono industrial de Coirós, al pie de la A‑6, una nueva planta industrial ya está convirtiendo ventanas viejas en aluminio casi “nuevo”, con una huella de carbono mínima y un consumo de energía muy por debajo de lo habitual. No es un anuncio, son cifras medibles.
La multinacional gallega Cortizo ha inaugurado una instalación capaz de producir hasta 100 000 toneladas anuales de tocho de aluminio 100 % reciclado posconsumo, es decir, procedente de elementos que ya han terminado su vida útil, como ventanas, puertas, fachadas o barandillas. La inversión asciende a 38 millones de euros y la planta arranca con 20 empleos directos, con previsión de duplicarse cuando alcance su máximo rendimiento.
Aluminio que vuelve de la obra en vez de venir de la mina
¿De dónde sale realmente este aluminio “nuevo”? No de una mina a cielo abierto, sino de los residuos de la construcción y la rehabilitación. Cuando se sustituyen unas carpinterías antiguas, ese material ya no tiene por qué acabar en un vertedero. En Coirós se tritura, se clasifica pieza a pieza y se separa todo lo que no es metal hasta quedarse solo con aluminio limpio.
Después llega la parte más visible del proceso. El metal se funde y se solidifica de nuevo en forma de tocho cilíndrico, bautizado como “Infinity”, de hasta siete metros de longitud y diámetros entre 153 y 305 milímetros, pensado para alimentar directamente las prensas de extrusión. Es decir, entra chatarra de ventanas y salen lingotes listos para fabricar las carpinterías de los próximos edificios. Círculo cerrado.
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Aquí hay un detalle importante para cualquiera que mire de reojo su factura de la luz. La producción de este tocho reciclado reduce alrededor de un 86 % las emisiones de CO₂ y permite un ahorro energético cercano al 95 % frente al aluminio primario, tomando como referencia los valores medios de la Asociación Europea del Aluminio.(ecoinventos.com) No es un truco de contabilidad, es física industrial. Reciclar aluminio requiere solo una fracción de la energía necesaria cuando se parte de bauxita.
Una apuesta industrial que se queda en Galicia
La escala del proyecto también es un mensaje político y económico. Las naves suman 29 000 metros cuadrados construidos dentro de una parcela de 110 000 metros cuadrados, lo que permite trabajar con grandes volúmenes de aluminio posconsumo y dar estabilidad a la actividad.
Durante la inauguración, el presidente de la Xunta de Galicia y otras autoridades subrayaron el papel de este tipo de industria “pesada bien diseñada” en la transición verde. No se trata solo de plantar renovables, también hace falta que los materiales que usan la construcción, la automoción o el sector de las ventanas tengan una huella de carbono compatible con los objetivos climáticos europeos.
La empresa recuerda además que esta planta no nace de cero. Forma parte de una trayectoria de más de tres décadas ligada al reciclaje de aluminio y se suma a otras inversiones recientes en la comunidad, que superan los 228 millones de euros entre el Campus Tecnológico y la ampliación de sus fábricas en Padrón. En un contexto en el que muchas plantas se deslocalizan, que este tipo de proyectos se anuncien y se mantengan en Galicia no es un detalle menor.
Qué cambia para la construcción sostenible
La pregunta clave es qué significa todo esto en la práctica para quien diseña edificios o rehabilita un bloque de viviendas. En gran medida, permite seguir usando aluminio, un material ligero y duradero, pero con una huella de carbono mucho menor si procede de tocho reciclado con garantías.
Para la obra, el producto se comporta como cualquier otro tocho de extrusión. La diferencia está en el origen y en los números ambientales que hay detrás. En un mercado donde cada vez pesan más los criterios de sostenibilidad, contar con perfiles que acrediten contenido reciclado real y datos de CO₂ puede marcar la diferencia en concursos públicos, certificaciones de edificios y promociones que aspiran a venderse como de alta eficiencia energética.
Al mismo tiempo, este modelo ayuda a resolver un problema silencioso, el de los residuos de construcción y demolición. Convertir chatarra posconsumo en materia prima de calidad contribuye a evitar que toneladas de metal acaben enterradas o exportadas sin control, y encaja con las nuevas exigencias de economía circular que llegan desde Bruselas.
Menos discurso y más metal reciclado
El caso de Coirós recuerda que la descarbonización industrial no siempre pasa por inventar materiales exóticos. A veces implica repensar los que ya tenemos, cerrar de verdad los ciclos y asegurarse de que lo que sale de una obra vuelve al sistema productivo en lugar de perderse.
En un momento en el que la urgencia climática aprieta y el reloj va más rápido que la política, plantas como esta ponen sobre la mesa algo muy tangible. Menos eslóganes y más toneladas de aluminio reciclado entrando en las cadenas de suministro. Y eso, aunque no se vea desde la calle, se nota.
La nota de prensa oficial de la compañía sobre la inauguración y los datos ambientales de la planta de Coirós ha sido publicada en la web corporativa de Cortizo.
