En Gulu, al norte de Uganda, el plástico no solo aparece en bolsas y botellas tiradas en la calle. A menudo termina quemándose a cielo abierto porque faltan sistemas de recogida y reciclaje que funcionen, con el humo entrando en casas y mercados. ¿Y si ese residuo, en vez de ser un problema, fuese un material de obra?
Eso es lo que está demostrando Takataka Plastics, un proyecto impulsado por la ingeniera Paige Balcom y su socio Peter Okwoko. La idea es fácil de contar y difícil de ejecutar, convertir botellas de PET en baldosas de pared que se venden y se instalan en viviendas reales. En el camino, se recorta CO2 y se abren oportunidades de trabajo en la propia comunidad.
El problema del PET
El PET es el plástico típico de las botellas de agua y refrescos, y en muchas ciudades el guion se repite. Cuando no hay una infraestructura asequible de recogida, esos envases se acumulan y, en buena parte de los casos, se queman sin saber que la quema libera sustancias tóxicas. Es un impacto ambiental y también un problema de salud.
Balcom y Okwoko empezaron por lo básico, medir qué plástico sobraba más y qué se hacía con él en el día a día. “Queríamos resolver el problema del PET, pero también afrontar el desempleo”, explica Balcom en un reportaje de la Universidad de California en Berkeley. La mezcla de ambos retos es el punto de partida.
Baldosas con historia
La parte ingenieril no es solo fundir plástico y ya está. Según recoge Berkeley, el equipo invirtió seis años en investigación y desarrollo para crear una tecnología capaz de reciclar PET a una escala asumible y convertirlo en un producto que la gente quiera comprar, baldosas de pared. La clave es que exista mercado, porque muchas iniciativas se quedan sin salida comercial.
En la práctica, estas baldosas compiten en un sector con demanda constante. El mismo reportaje recuerda que la construcción en Uganda usa azulejos para todo, desde baños y cocinas hasta verandas. Si alguien ha reformado una casa, sabe lo que significa elegir materiales que aguanten sin disparar el presupuesto.
Menos CO2, menos tóxicos
Los números ayudan a entender la escala, y conviene leerlos con calma. De acuerdo con Balcom, Takataka Plastics ha recogido 142 toneladas de residuos plásticos y ha evitado unas 312 toneladas de emisiones de CO2 que, de otro modo, habrían acabado en el entorno. No es poca cosa.
Además, la misma nota explica que una evaluación ambiental de ciclo de vida estimó que cada metro cuadrado de baldosas de PET producido evita aproximadamente 28 kg de CO2 equivalente. Ese análisis también apunta a una reducción neta de impactos de toxicidad humana, medida como 1.631 kg equivalentes de 1,4-diclorobenceno por metro cuadrado. No solo se trata de clima, también de aire y salud.
Trabajo que suma
La circularidad aquí no va separada de lo social. La nota de Berkeley señala que el proyecto ha creado 60 empleos a tiempo completo y alrededor de 250 puestos informales vinculados a la recogida comunitaria. Una parte importante del equipo viene de contextos difíciles, con experiencias de sinhogarismo, adicción, encarcelamiento o la presión de sacar adelante una familia en solitario.
Esto encaja con una realidad laboral complicada. El mismo reportaje cita que, según la Encuesta Nacional de Fuerza Laboral de Uganda de 2021, el 41% de los jóvenes de 18 a 30 años está clasificado como NEET, es decir, ni estudia, ni trabaja, ni recibe formación, y la tasa de infrautilización laboral llega al 42%. Por eso, cuando el reciclaje se convierte en empleo, el impacto deja de ser abstracto.
Escalar sin perder
Takataka Plastics nació pequeño y con los pies en la tierra. En su web oficial explican que en enero de 2020 abrieron un centro de recogida de plástico, contrataron a tres personas, construyeron máquinas prototipo y recibieron su primer pedido. Ese comienzo importa porque dibuja un modelo que puede adaptarse a otros lugares sin depender de una gran industria desde el primer día.
Ahora el reto es crecer sin romper el equilibrio. Balcom explica que han recibido una subvención de un millón de dólares para levantar un centro de fabricación completo, con espacio de formación, taller, oficinas y sala de exposición, en un terreno de cinco acres a las afueras de Gulu. Es un salto enorme para una empresa que empezó con un punto de recogida.
La idea, insiste Balcom, es “cerrar el ciclo” y no limitarse a procesar y exportar el material como materia prima. También quiere demostrar que el modelo puede replicarse, porque “los mismos problemas de residuos plásticos, desempleo y necesidad de materiales de construcción existen en otras comunidades”. Y ahí está el verdadero examen.
Qué mirar desde España
Puede que Gulu quede lejos, pero la lección es muy cercana. La economía circular funciona mejor cuando el residuo se transforma en un producto que alguien compra de verdad y cuando el valor se queda donde el plástico se recoge. En el fondo, es pasar de “basura” a “material” sin cambiar de barrio.
Para un lector en España, esto se traduce en dos ideas prácticas. Una es desconfiar de las soluciones que solo mueven el residuo de sitio, porque el problema vuelve. La otra es fijarse en proyectos que unen reciclaje con demanda real, como materiales de construcción, porque pueden absorber mucho volumen sin depender de modas. No hace falta viajar a Uganda para entenderlo, basta con mirar el contenedor amarillo y preguntarse qué pasa después.
La nota que reúne la historia y los datos de impacto ha sido publicada en la web de la Universidad de California en Berkeley.
